二天课程 主要介绍以丰田公司为代表的精益生产的体系模式，其以消除生产流程中的各种浪费现象作为降低制造成本的实施途径；穿插讲解‘看板’生产、‘均衡生产计划’、‘同期化设备布局与一个流生产’、‘标准作业’、‘快速换产’、‘自动化’等精益改善工具的实施手段；及如何在生产现场建立‘拉动式’的生产系统组织模式。

参加人员：

企业中、高级管理人员：生产管理、质量管理、物流供应、生产制造、工艺技术等。

培训教材：

每位参加人员将获得一套中卫版权所有的培训教材。

课 程 内 容

n         精益管理理念

l        精益生产起源与发展

l        精益生产与批量生产的核心区别

l        批量与单价流（工厂模拟）

l        精益生产系统结构

n         识别浪费

l        什么是浪费

l        七大浪费类型

l        企业中最大的浪费

l        如何识别浪费

n         ‘准时化’（JIT）生产布局模式和生产平衡分析 – 提供案例分析

l        什么是生产周期和影响生产周期的因素

l        瓶颈与约束理论

l        如何进行生产平衡分析

l        提高整体工作效率的方法

l        生产布局方式的选择

l        一个流和U型生产线

n         准时化生产拉动模式设计

l        转化顾客需求成生产节拍指令

l        生产Kanban介绍

l        生产Kanban流程

l        如何规划生产看板

n         准时化物流模式设计 – 提供案例分析

l         厂内物流配送面临的挑战和问题

l         搬运模式分析

l         准时化物流解决方案 – 材料Kanban分析

l         材料看板流程

l         材料Kanban系统设计

l        顺序配送方式

l        按灯系统

n         准时化生产基础 – 快速换模（提供案例分析）

l        换模时间与经济批量

l        什么是内部时间和外部时间

l        缩短换模时间流程

l        并行工程

l        快速换模技巧

n         生产效率提升

l         作业流程分析方法

l         标准化作业

l         动作分析和改善方法

l         高效工作站设计

n         防错技术

l        什么是防错

l        防呆在生产中的运用

l        防呆的三个措施和五个方法

l        防呆措施的层次

l        防呆运用案例分析

n         精益五个原则

l        原则一：价值

l        原则二：价值流

l        原则三：流动

l        原则四：拉动

l        原则五：尽善尽美

n         精益生产实施的步骤和方法

l        精益生产实施应具备的条件

l        精益生产实施的几个步骤

l        试点在实施过程中的重要意义

n         实施过程中常见的问题