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模具知识分享：改善压铸模具设计的几个实例
压铸是一种已得到了广泛的应用的、能够批量提供尺寸精密、表面质量优良、基本上不加工或少加工的产品件的生产工艺；铸件的质量和生产效率主要受压铸模具的设计和制作的影响；为此，不断提高和改善压铸模具的设计和制作水平，对后续的铸件生产大有裨益；下面就针对生产实践中的压铸模具做的一些改善和提高的实例做一简要分析。
1、铸件二次脱出 提高缓冲体铸件精度和生产效率
如图1所示的摩托车缓冲体铸件，该铸件平均壁厚2.5mm左右，机械加工后再配一个适当的链轮即为缓冲体组件；为保证摩托车后轮
的平稳行驶，该组件装配时，缓冲体的四个链轮安装孔与中心的轴承孔之间有较高的位置度要求；
2、原有铸件的缺陷
由于铸件结构所限，铸件的脱模抱紧力较大，为顺利的脱模，早期的压铸模具的顶杆设计如图2所示；为放置顶杆，铸件上的四个链轮安装孔的底孔便无法在模具上做出，需通过后续的机械加工的方式完成；在生产过程中发现，由于铸件此处壁厚较厚，铸件的内部缩孔严重，严重影响产品质量；同时，对机加定位要求较高，稍有疏忽，机加后的铸件则位置度超差，无法满足使用要求，且生产效率极低，满足不了批量供货的需求。
为从根本上解决这一问题，就必须对压铸模具做出改进和提高，要保证链轮安装孔在模具上做出底孔，就必须改变顶出杆的位置；经过研究分析，决定将顶出位置更改为如图3所示的部位，同时由原来的四根顶出杆增加到八根；由于顶杆所在位置铸件壁厚较薄，加之铸件抱紧力较大，铸件不能顺利的顶出，时常会发生铸件顶出时被顶穿的现象，造成铸件报废。
